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Haarnadeltechnologie
Die Effizienz des EV -Antriebsmotors entspricht der Kraftstoffeffizienz des Verbrennungsmotors und ist der wichtigste Indikator, der direkt mit der Leistung zusammenhängt. Daher versuchen EV -Hersteller, die Effizienz des Motors zu erhöhen, indem sie den Kupferverlust verringern, was der größte Verlust des Motors ist. Die effizienteste Methode besteht darin, den Lastfaktor der Statorwicklung zu erhöhen. Aus diesem Grund wird die Haarnadelwickelmethode schnell auf die Branche angewendet.

Haarnadel in einem Stator
Der elektrische Schlitzfüllfaktor von Haarnadelstatoren liegt bei etwa 73% aufgrund des rechteckigen Querschnittsbereichs der Haarnadel und der geringeren Anzahl von Wicklungen. Dies ist signifikant höher als bei herkömmlichen Methoden, die ca. 50%.
In der Haarnadel -Technik schießt eine Druckluftpistole vorgebildete Rechtecke aus Kupferdraht (ähnlich wie die Haarnadel) in Schlitze am Rand des Motors. Für jeden Stator müssen zwischen 160 und 220 Haarnadeln innerhalb von nicht mehr als 60 bis 120 Sekunden verarbeitet werden. Danach sind die Drähte miteinander verflochten und geschweißt. Eine extreme Präzision ist erforderlich, um die elektrische Leitfähigkeit der Haarnadeln zu erhalten.
Laserscanner werden häufig vor diesem Verarbeitungsschritt verwendet. Beispielsweise werden Haarnadeln von besonders elektrisch und thermisch leitfähigem Kupferdraht häufig aus der Beschichtungsschicht gestreift und mit dem Laserstrahl gereinigt. Dies erzeugt eine reine Kupferverbindung ohne störende Einflüsse von Fremdpartikeln, die Spannungen von 800 V leicht standhalten können. Kupfer als Material trotz seiner vielen Vorteile für die Elektromobilität bietet jedoch auch einige Nachteile.

Carmanhaas Haarnadelschweißsystem: CHS30
Mit seinen hochwertigen, leistungsstarken optischen Elementen und unserer maßgeschneiderten Schweißsoftware ist das Carmanhaas-Haarnadelschweißsystem für den 6-kW-Multimode-Laser und den 8-kW-Ringlaser erhältlich. Der Arbeitsbereich könnte 180*180 mm betragen. Auf Anfrage können auch Aufgaben bearbeitet werden, die eine Überwachungssensor erfordern. Schweißen unmittelbar nach dem Fotografieren, kein Servo -Bewegungsmechanismus, niedriger Produktionszyklus.