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Bei der Anwendung von Formen, Schildern, Hardwarezubehör, Werbetafeln, Kfz -Nummernschildern und anderen Produkten verursachen herkömmliche Korrosionsprozesse nicht nur Umweltverschmutzung, sondern auch eine geringe Effizienz. Herkömmliche Prozessanwendungen wie Bearbeitung, Metallschrott und Kühlmittel können ebenfalls zu Umweltverschmutzung führen. Obwohl die Effizienz verbessert wurde, ist die Genauigkeit nicht hoch und scharfe Winkel können nicht geschnitzt werden. Im Vergleich zu traditionellen Metall-Tiefenschnitzemethoden hat Laser Metal Deep Carving die Vorteile von Umweltverschmutzungsfreien, hohen Präzisions und flexiblen Schnitzinhalten, die den Anforderungen komplexer Schnitzprozesse erfüllen können.

Gemeinsame Materialien für die Tiefenschnitzerei sind Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Edelmetalle usw. Die Ingenieure führen eine hohe Effizienz von Tiefenschnitzparametern für verschiedene Metallmaterialien durch.

Tatsächliche Fallanalyse:
Testplattformausrüstung Carmanhaas 3D -Galvo -Kopf mit Objektiv （F = 163/210） Führen Sie einen tiefen Schnitztest durch. Die Gravurgröße beträgt 10 mm × 10 mm. Legen Sie die anfänglichen Parameter des Gravures fest, wie in Tabelle 1 gezeigt. Ändern Sie die Prozessparameter wie die Menge an Defokus, Impulsbreite, Geschwindigkeit, Füllintervall usw., verwenden Sie den Tiefschnitzertester, um die Tiefe zu messen, und ermitteln Sie die Prozessparameter mit dem besten Carving -Effekt.

Tabelle 1 erste Parameter der Tiefenschnitzerei

In der Prozessparametertabelle können wir sehen, dass es viele Parameter gibt, die sich auf den endgültigen tiefen Gravureffekt auswirken. Wir verwenden die Kontrollvariablenmethode, um den Prozess des Effekts jedes Prozessparameters auf den Effekt zu ermitteln, und nun werden wir sie einzeln ankündigen.

01 Die Auswirkung des Defokus auf die Schnitztiefe

Verwenden Sie zunächst die Raycus-Faserlaserquelle, Leistung: 100W, Modell: RFL-100M, um die anfänglichen Parameter zu gravieren. Führen Sie den Gravurtest auf verschiedenen Metalloberflächen durch. Wiederholen Sie den Gravur 100 Mal für 305 s. Ändern Sie den Defokus und testen Sie den Effekt des Defokus auf den Gravureffekt verschiedener Materialien.

Abbildung 1 Vergleich der Auswirkung von Defokus auf die Tiefe des Materialsschnitzerei

Wie in Abbildung 1 gezeigt, können wir über die maximale Tiefe, die unterschiedlichen Defokusionsmengen entspricht, bei der Verwendung von RFL-100M für tiefe Gravur in verschiedenen Metallmaterialien die folgenden Tiefe erhalten. Aus den obigen Daten wird der Schluss gezogen, dass eine tiefe Schnitzerei auf der Metalloberfläche einen bestimmten Defokus erfordert, um den besten Gravureffekt zu erzielen. Der Defokus für das Gravur von Aluminium und Messing beträgt -3 mm und der Defokus für das Gravur aus Edelstahl und Kohlenstoffstahl -2 mm.

02 Der Effekt der Pulsbreite auf die Schnitztiefe 

In den obigen Experimenten wird die optimale Defokusmenge von RFL-100 m in tiefen Gravur mit unterschiedlichen Materialien erhalten. Verwenden Sie die optimale Defokusmenge, ändern Sie die Impulsbreite und die entsprechende Frequenz in den Anfangsparametern, und andere Parameter bleiben unverändert.

Dies liegt hauptsächlich daran, dass jede Impulsbreite des RFL-100M-Lasers eine entsprechende Grundfrequenz aufweist. Wenn die Frequenz niedriger als die entsprechende Grundfrequenz ist, ist die Ausgangsleistung niedriger als die durchschnittliche Leistung, und wenn die Frequenz höher ist als die entsprechende Grundfrequenz, nimmt die Spitzenleistung ab. Der Gravurtest muss die größte Impulsbreite und die maximale Testkapazität für die Prüfung verwenden. Die Testfrequenz ist daher die grundlegende Häufigkeit, und die entsprechenden Testdaten werden im folgenden Test ausführlich beschrieben.

Die grundlegende Frequenz, die jeder Impulsbreite entspricht khz。carry aus dem Gravurtest durch den obigen Impuls und die Frequenz, das Testergebnis ist in Abbildung 2 dargestelltAbbildung 2 Vergleich des Effekts der Impulsbreite auf die Gravuriestiefe

Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass bei der Gravur der Pulsbreite die Gravurtiefe entsprechend abnimmt, wenn die RFFL-100M eingraviert ist. Die Gravurtiefe jedes Materials ist die größte bei 240 ns. Dies ist hauptsächlich auf die Abnahme der einzelnen Impulsenergie aufgrund der Verringerung der Impulsbreite zurückzuführen, was wiederum die Schädigung der Oberfläche des Metallmaterials verringert, was dazu führt, dass die Gravurie -Tiefe immer kleiner und kleiner wird.

03 Einfluss der Frequenz auf die Gravurtiefe

Durch die obigen Experimente werden die beste Defokusmenge und die Pulsbreite von RFL-100M beim Eingravieren mit unterschiedlichen Materialien erhalten. Verwenden Sie die beste Defokusmenge und die Pulsbreite, um unverändert zu bleiben, die Frequenz zu ändern und die Auswirkung verschiedener Frequenzen auf die Gravur -Tiefe zu testen. Die Testergebnisse, wie in Abbildung 3 gezeigt.

Abbildung 3 Vergleich des Einflusses der Frequenz auf das materielle Tiefschnitzen

Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass, wenn der RFL-100M-Laser verschiedene Materialien eingraviert, mit zunehmender Frequenz die Gravuriefe jedes Materials entsprechend abnimmt. Wenn die Frequenz 100 kHz beträgt, ist die Gravurtiefe die größte und die maximale Gravur -Tiefe von reinem Aluminium 2,43. mm, 0,95 mm für Messing, 0,55 mm für Edelstahl und 0,36 mm für Kohlenstoffstahl. Aluminium ist unter ihnen am empfindlichsten für Veränderungen der Frequenz. Wenn die Frequenz 600 kHz beträgt, kann die tiefe Gravur nicht auf der Oberfläche von Aluminium durchgeführt werden. Während Messing-, Edelstahl- und Kohlenstoffstahl weniger von der Frequenz beeinflusst werden, zeigen sie auch einen Trend, die Gravurtiefe mit zunehmender Frequenz zu verringern.

04 Einfluss der Geschwindigkeit auf die Gravurtiefe

Abbildung 4 Vergleich des Effekts der Schnitzgeschwindigkeit auf die Schnitztiefe

Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass die Gravurtiefe mit zunehmender Gravurgeschwindigkeit entsprechend abnimmt. Wenn die Gravurgeschwindigkeit 500 mm/s beträgt, ist die Gravurtiefe jedes Materials die größte. Die Gravurtiefen von Aluminium, Kupfer, Edelstahl und Kohlenstoffstahl sind jeweils 3,4 mm, 3,24 mm, 1,69 mm, 1,31 mm.

05 Der Effekt des Füllens des Abstands auf die Gravurtiefe

Abbildung 5 Der Effekt der Fülldichte auf die Gravureffizienz

Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass die Gravurtiefen von Aluminium, Messing, Edelstahl und Kohlenstoffstahl, wenn die Fülldichte 0,01 mm beträgt, maximal und die Gravuriestiefe abnimmt, wenn der Füllspalt zunimmt. Der Füllabstand steigt von 0,01 mm im Prozess von 0,1 mm, und die für die Fertigstellung von 100 Gravuren erforderliche Zeit wird allmählich verkürzt. Wenn der Füllabstand größer als 0,04 mm ist, wird der Verkürzungszeitbereich erheblich reduziert.

Abschließend

Durch die oben genannten Tests können wir die empfohlenen Prozessparameter für die tiefgreifende Schnitzerei verschiedener Metallmaterialien unter Verwendung von RFL-100M erhalten: